ડાઇંગ અને ફિનિશિંગમાં ત્રણ સામાન્ય તકનીકી સમસ્યાઓ

વ્યાપક પગલાં
વિશિષ્ટ સારવાર પગલાં:
1. 100% naoh3% નો ઉપયોગ ગ્રે કાપડ માટે રંગ કરતા પહેલા થાય છે.સપાટી સક્રિય ડીટરજન્ટ l%.60 મિનિટ માટે 130 ℃ પર સારવાર કર્યા પછી, સ્નાનનું પ્રમાણ 1:10 ~ 1:15 છે.પ્રીટ્રીટમેન્ટ પદ્ધતિ પોલિએસ્ટર ફાઇબર પર ચોક્કસ ધોવાણની અસર ધરાવે છે, પરંતુ તે ઓલિગોમર્સને દૂર કરવા માટે ખૂબ ફાયદાકારક છે.પોલિએસ્ટર ફિલામેન્ટ કાપડ માટે "ઓરોરા" ઘટાડી શકાય છે, અને પિલિંગની ઘટના મધ્યમ અને ટૂંકા ફાઇબર માટે સુધારી શકાય છે.
2. 120 ℃ નીચે ડાઈંગ તાપમાનને નિયંત્રિત કરવું અને યોગ્ય વાહક ડાઈંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવાથી ઓલિગોમરનું ઉત્પાદન ઘટાડી શકાય છે અને સમાન રંગની ઊંડાઈ મેળવી શકાય છે.
3. ડાઇંગ દરમિયાન વિખરાયેલા રક્ષણાત્મક કોલોઇડ એડિટિવ્સ ઉમેરવાથી માત્ર સ્તરીકરણની અસર જ નહીં, પણ ઓલિગોમરને ફેબ્રિક પર પડતા અટકાવી શકાય છે.
4. ડાઈંગ કર્યા પછી, ડાઈ સોલ્યુશનને મહત્તમ 5 મિનિટ માટે ઊંચા તાપમાને મશીનમાંથી ઝડપથી ડિસ્ચાર્જ કરવામાં આવશે.કારણ કે ઓલિગોમર્સ 100-120 ℃ તાપમાને ડાઈંગ સોલ્યુશનમાં સમાનરૂપે વિતરિત કરવામાં આવે છે, જ્યારે તાપમાન 100 ℃ કરતા ઓછું હોય છે, ત્યારે તેઓ રંગીન ઉત્પાદનો પર એકઠા અને અવક્ષેપમાં સરળ હોય છે.જો કે, કેટલાક ભારે કાપડ કરચલીઓ બનાવવા માટે સરળ છે.
5. આલ્કલાઇન પરિસ્થિતિઓમાં રંગવાનું અસરકારક રીતે ઓલિગોમર્સની રચનાને ઘટાડી શકે છે અને કપડા પરના શેષ તેલને દૂર કરી શકે છે.જો કે, આલ્કલાઇન પરિસ્થિતિઓમાં રંગવા માટે યોગ્ય રંગો પસંદ કરવા આવશ્યક છે.
6. ડાઈંગ કર્યા પછી, રિડ્યુસિંગ એજન્ટ વડે ધોઈ લો, 32.5% (380be) NaOH 3-5ml/L, સોડિયમ સલ્ફેટ 3-4g/L ઉમેરો, 70 ℃ પર 30 મિનિટ માટે ટ્રીટ કરો, પછી ઠંડા, ગરમ અને ઠંડા ધોઈ લો અને એસિટિકથી બેઅસર કરો. તેજાબ.

યાર્ન સફેદ પાવડર માટે
1. સંપૂર્ણ પદ્ધતિ ઉચ્ચ-તાપમાન ડ્રેનેજ પદ્ધતિ છે.
ઉદાહરણ તરીકે, 130 ° C ના સતત તાપમાન પૂર્ણ થયા પછી તરત જ ડ્રેઇન વાલ્વ ખોલવું (120 ° C બરાબર છે, પરંતુ તે ઓછું હોઈ શકતું નથી, કારણ કે 120 ° C એ પોલિએસ્ટર ગ્લાસનું રૂપાંતર બિંદુ છે).
● તેમ છતાં, તે ખૂબ જ સરળ લાગે છે.વાસ્તવમાં, સૌથી મહત્વની બાબત એ છે કે સલામતીની સૌથી મુશ્કેલ સમસ્યા: ઉચ્ચ-તાપમાનના પ્રવાહી સ્રાવની ક્ષણે ધ્વનિ અને યાંત્રિક કંપન અદ્ભુત છે, વૃદ્ધ મશીનરી સ્ક્રૂને ક્રેક અથવા છૂટક કરવામાં સરળ છે, અને યાંત્રિક ક્રેક ડાઇંગ મશીનરી. વિસ્ફોટ થશે (ખાસ ધ્યાન).
● જો તમે ફેરફાર કરવા માંગતા હો, તો તમે ફેરફારને ડિઝાઇન કરવા માટે મૂળ મશીનરી ફેક્ટરીમાં જશો.તમે માનવ જીવનને એક નાનકડી વસ્તુ તરીકે ન લઈ શકો.
● બે પ્રકારની ડ્રેનેજ પદ્ધતિઓ છે: પાણીની ટાંકીમાં ડ્રેનેજ અને વાતાવરણમાં ડ્રેનેજ.
● ડિસ્ચાર્જ થયા પછી બેક ફ્લશિંગની ઘટના પર ધ્યાન આપો (અનુભવી ડાય સિલિન્ડર બનાવતી કંપની સારી રીતે જાણે છે).
● ઊંચા તાપમાને ડ્રેનેજને શોર્ટનિંગ ડાઈંગ કરવાનો ફાયદો છે, પરંતુ નબળી પ્રજનનક્ષમતા ધરાવતી ફેક્ટરીઓ માટે તે મુશ્કેલ છે.

2. જે ફેક્ટરીઓ ઊંચા તાપમાને પ્રવાહી ડિસ્ચાર્જ કરી શકતી નથી, ઓલિગોમર ડિટર્જન્ટનો ઉપયોગ રિડક્શન ક્લિનિંગ પ્રોજેક્ટમાં ડિટર્જન્ટને બદલવા માટે કરી શકાય છે, પરંતુ તેની અસર 100% નથી.
● સિલિન્ડરને ડાઇંગ કર્યા પછી વારંવાર ધોવા, અને મધ્યમ અને ઘેરા રંગના લગભગ 5 સિલિન્ડરો પછી એકવાર સિલિન્ડર ધોવા.
● જો વર્તમાન પ્રવાહી પ્રવાહ ડાઈંગ મશીન પર મોટી માત્રામાં સફેદ ધૂળ હોય, તો પ્રથમ પ્રાથમિકતા સિલિન્ડરને ધોવાની છે.

કેટલાક એવું પણ માને છે કે મીઠું સસ્તું છે
કેટલાક લોકો એવું પણ વિચારે છે કે મીઠાની કિંમત પ્રમાણમાં સસ્તી છે, અને યુઆનમિંગ પાવડરને બદલે મીઠું વાપરી શકાય છે.જો કે, મીઠું કરતાં સોડિયમ હાઇડ્રોક્સાઇડ સાથે હળવા રંગોને રંગવાનું વધુ સારું છે, અને ઘાટા રંગોને મીઠાથી રંગવાનું વધુ સારું છે.અરજી કરતા પહેલા જે પણ યોગ્ય છે તેનું પરીક્ષણ કરવું આવશ્યક છે.

6. સોડિયમ હાઇડ્રોક્સાઇડ અને મીઠાની માત્રા વચ્ચેનો સંબંધ
સોડિયમ હાઇડ્રોક્સાઇડની માત્રા અને મીઠાની માત્રા વચ્ચેનો સંબંધ નીચે મુજબ છે:
6 ભાગો નિર્જળ Na2SO4 = 5 ભાગો NaCl
હાઇડ્રેટ Na2SO4 ના 12 ભાગો · 10h20 = NaCl ના 5 ભાગો
સંદર્ભ સામગ્રી: 1. ચેન હૈ, ઝુ મિનમિન, લુ યોંગ અને લિયુ યોંગશેંગ દ્વારા પોલિએસ્ટર ગૂંથેલા કાપડના રંગના ફોલ્લીઓ અને ફોલ્લીઓ અટકાવવા પર ચર્ચા 2. સે લેંગ દ્વારા પોલિએસ્ટર યાર્ન સફેદ પાવડરની સમસ્યા માટે મદદ.

રંગીન ફૂલોના કારણો અને ઉકેલો
અગાઉ, WeChat એ ખાસ કરીને ફાસ્ટનેસની સમસ્યા વિશે વાત કરી હતી, જે બોર્ડર્સ વિના ડાયર્સનો સૌથી વધુ વારંવાર પૂછવામાં આવતો પ્રશ્ન હતો, જ્યારે કલર ફ્લાવર સમસ્યા એ બોર્ડર્સ વિના ડાયરોમાં બીજા નંબરનો સૌથી વધુ પૂછવામાં આવતો પ્રશ્ન હતો: નીચે રંગીન ફૂલોની વ્યાપક ગોઠવણી છે, પ્રથમ, કારણો, બીજું, ઉકેલો અને ત્રીજું, સંબંધિત માહિતી.

એકસાથે લેવામાં, કારણો છે:
1. પ્રક્રિયા રચના અને કામગીરી સમસ્યાઓ:
ગેરવાજબી ફોર્મ્યુલેશન પ્રક્રિયા અથવા અયોગ્ય કામગીરી રંગ ફૂલો પેદા કરશે;
ગેરવાજબી પ્રક્રિયા (જેમ કે ખૂબ ઝડપી તાપમાન વધારો અને ઘટાડો)
નબળી કામગીરી, ડાઇંગ દરમિયાન ગાંઠ અને ડાઇંગ દરમિયાન પાવર નિષ્ફળતા;
ખૂબ ઝડપી તાપમાન વધે છે અને અપર્યાપ્ત હોલ્ડિંગ સમય;
સ્કોરિંગ પાણી સ્વચ્છ નથી, અને કાપડની સપાટીનું pH મૂલ્ય અસમાન છે;
ગર્ભના કપડાની તેલની સ્લરી મોટી હોય છે અને સ્કોરિંગ પછી સંપૂર્ણપણે દૂર કરવામાં આવતી નથી;
pretreatment કાપડ સપાટી એકરૂપતા.

2. સાધનોની સમસ્યાઓ
સાધનોની નિષ્ફળતા
ઉદાહરણ તરીકે, પોલિએસ્ટરને ડિસ્પર્સ ડાઈઝ વડે ડાઈંગ કર્યા પછી હીટ સેટિંગ મશીનના ઓવનમાં તાપમાનના તફાવતથી રંગ તફાવત અને રંગના ફૂલો ઉત્પન્ન કરવામાં સરળતા રહે છે, અને દોરડા ડાઈંગ મશીનના અપૂરતા પમ્પિંગ ફોર્સથી પણ રંગીન ફૂલો ઉત્પન્ન કરવામાં સરળતા રહે છે.
ડાઇંગ ક્ષમતા ખૂબ મોટી અને ખૂબ લાંબી છે;
ડાઇંગ મશીન ધીરે ધીરે ચાલે છે;રંગીન માણસને કોઈ સીમા હોતી નથી
પરિભ્રમણ સિસ્ટમ અવરોધિત છે, પ્રવાહ દર ખૂબ ધીમો છે, અને નોઝલ યોગ્ય નથી.

3. કાચો માલ
ફાઇબર કાચી સામગ્રી અને ફેબ્રિક માળખું એકરૂપતા.

4. રંગની સમસ્યાઓ
રંગો એકત્ર કરવા માટે સરળ છે, નબળી દ્રાવ્યતા, નબળી સુસંગતતા, અને તાપમાન અને pH માટે ખૂબ સંવેદનશીલ છે, જે રંગીન ફૂલો અને રંગ તફાવતો ઉત્પન્ન કરવા માટે સરળ છે.ઉદાહરણ તરીકે, પ્રતિક્રિયાશીલ પીરોજ KN-R રંગીન ફૂલો ઉત્પન્ન કરવા માટે સરળ છે.
ડાઇંગના કારણોમાં રંગોની નબળી સ્તરતા, રંગકામ દરમિયાન રંગોનું સ્થળાંતર અને રંગોની ખૂબ જ ઝીણી ઝીણીતાનો સમાવેશ થાય છે.

5. પાણીની ગુણવત્તાની સમસ્યાઓ
પાણીની નબળી ગુણવત્તાને કારણે રંગો અને ધાતુના આયનોના મિશ્રણ અથવા રંગો અને અશુદ્ધિઓના એકત્રીકરણનું કારણ બને છે, પરિણામે રંગ ખીલે છે, આછો રંગ અને કોઈ નમૂના નથી.
ડાઇંગ બાથના pH મૂલ્યનું અયોગ્ય ગોઠવણ.

6. સહાયક સમસ્યાઓ
ઉમેરણોની અયોગ્ય માત્રા;સહાયકોમાં, રંગના ફૂલને લગતી સહાયકોમાં મુખ્યત્વે પેનિટ્રન્ટ, લેવલિંગ એજન્ટ, ચેલેટીંગ ડિસ્પર્સન્ટ, પીએચ મૂલ્ય નિયંત્રણ એજન્ટ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે.
વિવિધ રંગો અને ફૂલો માટે ઉકેલો
અસમાન રીતે રાંધેલા ફૂલોને રંગીન ફૂલો બનાવવામાં આવે છે.
અસમાન સ્કોરિંગ અને ફેબ્રિક પરની અશુદ્ધિઓનું અસમાન નિરાકરણ ફેબ્રિકના ભાગની ભેજ શોષણ દરને અલગ બનાવે છે, પરિણામે રંગ ફૂલો આવે છે.

પગલાં
1. સ્કોરિંગ સહાયકોને માત્રાત્મક રીતે બેચમાં ઇન્જેક્ટ કરવામાં આવશે, અને સહાયકો સંપૂર્ણપણે ભરવામાં આવશે.60-70 ડિગ્રી પર હાઇડ્રોજન પેરોક્સાઇડ ઇન્જેક્શનની અસર વધુ સારી છે.
2. રસોઈ ગરમી જાળવવાનો સમય પ્રક્રિયાની જરૂરિયાતો અનુસાર સખત રીતે હોવો જોઈએ.
3. મૃત કપડાને વીંટાળવાની સારવાર માટે ગરમીનું સંરક્ષણ અમુક સમયગાળા માટે ચાલુ રાખવું જોઈએ.
ઘસતા પાણીના ડાઘ સ્પષ્ટ હોતા નથી, અને ગર્ભના કપડા પર આલ્કલીથી ડાઘ પડે છે, પરિણામે રંગીન ફૂલો આવે છે.

પગલાં
ધોવાના પાણી પછી, એટલે કે, 10% ગ્લેશિયલ એસિટિક એસિડને શેષ આલ્કલી સાથે મિશ્રિત કર્યા પછી, કપડાની સપાટીને ph7-7.5 બનાવવા માટે ફરીથી પાણી ધોવા.
કાપડની સપાટી પરનો શેષ ઓક્સિજન રસોઈ કર્યા પછી સાફ થતો નથી.

પગલાં
હાલમાં તેમાંથી મોટા ભાગના ડીએરેટર સહાયકો સાથે ડીએરેટેડ છે.સામાન્ય પ્રક્રિયાઓમાં, ગ્લેશિયલ એસિટિક એસિડને 5 મિનિટ માટે જથ્થાત્મક રીતે ઇન્જેક્ટ કરવામાં આવે છે, તાપમાન 5 મિનિટ માટે 50 ° સે સુધી વધારવામાં આવે છે, ડીએરેટરને શુદ્ધ પાણીથી જથ્થાત્મક રીતે ઇન્જેક્ટ કરવામાં આવે છે, તાપમાન 15 મિનિટ સુધી જાળવવામાં આવે છે, અને પાણીના નમૂના લેવામાં આવે છે. ઓક્સિજન સામગ્રી માપો.
અસમાન રાસાયણિક પદાર્થો અને અપૂરતા રંગના વિસર્જનને કારણે રંગ ખીલે છે.

પગલાં
પહેલા ઠંડા પાણીમાં હલાવો, પછી ગરમ પાણીમાં ભળી લો.રંગના ગુણધર્મો અનુસાર રાસાયણિક તાપમાનને સમાયોજિત કરો.સામાન્ય પ્રતિક્રિયાશીલ રંગોનું રાસાયણિક તાપમાન 60 ડિગ્રી સેલ્સિયસથી વધુ ન હોવું જોઈએ. વિશિષ્ટ રંગોને ઠંડા કરવા જોઈએ, જેમ કે તેજસ્વી વાદળી br_ v. અલગ રાસાયણિક સામગ્રીનો ઉપયોગ કરી શકાય છે, જે સંપૂર્ણપણે હલાવી, પાતળું અને ફિલ્ટર કરેલ હોવું જોઈએ.

ડાય પ્રમોટર (સોડિયમ હાઇડ્રોક્સાઇડ અથવા મીઠું) ઉમેરવાની ઝડપ ખૂબ ઝડપી છે.

પરિણામ
ખૂબ જ ઝડપી દોરડાની સપાટી પર વિવિધ સાંદ્રતા સાથે, ફેબ્રિક જેવા રંગના પ્રમોટર્સ તરફ દોરી જશે, પરિણામે સપાટી પર અને અંદર વિવિધ રંગ પ્રમોટર્સ અને રંગીન ફૂલોની રચના થશે.

પગલાં
1. ડાઇ બેચમાં ઉમેરવામાં આવશે, અને દરેક ઉમેરણ ધીમી અને સમાન હોવી જોઈએ.
2. બેચનો ઉમેરો પ્રથમ વખત કરતાં ઓછો અને બીજી વખત કરતાં વધુ હોવો જોઈએ.દરેક ઉમેરા વચ્ચેનો અંતરાલ 10-15 મિનિટનો હોય છે જેથી રંગ પ્રમોશન એકસમાન થાય.
કલર ફિક્સિંગ એજન્ટ (આલ્કલી એજન્ટ) ખૂબ ઝડપથી અને ખૂબ ઉમેરવામાં આવે છે, પરિણામે રંગ ખીલે છે.

પગલાં
1. સામાન્ય ડ્રોપિંગ આલ્કલીને ત્રણ વખત ઇન્જેક્ટ કરવામાં આવશે, પહેલા ઓછા અને વધુ પછીના સિદ્ધાંત સાથે.પ્રથમ ડોઝ 1% 10 છે. બીજો ડોઝ 3% 10 છે. છેલ્લો ડોઝ 6% 10 છે.
2. દરેક ઉમેરણ ધીમી અને સમાન હોવી જોઈએ.
3. તાપમાન વધવાની ઝડપ ખૂબ ઝડપી ન હોવી જોઈએ.દોરડાના ફેબ્રિકની સપાટીમાં તફાવતને કારણે રંગ શોષણ દરમાં તફાવત આવશે અને રંગ ફૂલશે.હીટિંગ રેટ (1-2 ℃ / મિનિટ) ને સખત રીતે નિયંત્રિત કરો અને બંને બાજુએ વરાળની માત્રાને સમાયોજિત કરો.
સ્નાન ગુણોત્તર ખૂબ નાનું છે, પરિણામે રંગ તફાવત અને રંગ ફૂલ.
હવે ઘણી ફેક્ટરીઓ એર સિલિન્ડર ડાઇંગ સાધનો છે,
પગલાં: પ્રક્રિયાની જરૂરિયાતો અનુસાર પાણીના જથ્થાને માસ્ટર કરો.

સાબુ ​​ધોવા રંગ ફૂલ.
ડાઇંગ પછી ધોવાનું પાણી સ્પષ્ટ હોતું નથી, સાબુિંગ દરમિયાન પીએચનું પ્રમાણ વધારે હોય છે અને રંગીન ફૂલો પેદા કરવા માટે તાપમાન ખૂબ ઝડપથી વધે છે.તાપમાન નિર્દિષ્ટ તાપમાન સુધી વધે તે પછી, તે ચોક્કસ સમય માટે રાખવામાં આવશે.

પગલાં:
કેટલીક ફેક્ટરીઓમાં ધોવાનું પાણી એસિડ સોપિંગ એજન્ટ વડે સ્વચ્છ અને તટસ્થ કરવામાં આવે છે.તેને ડાઈંગ મશીનમાં લગભગ 10 મિનિટ સુધી ચલાવવું જોઈએ, અને પછી તાપમાન વધારવું જોઈએ.જો તે લેક ​​બ્લુ અને કલર બ્લુ જેવા સંવેદનશીલ રંગો માટે અનુકૂળ હોય, તો સાબુ નાખતા પહેલા pH ચકાસવાનો પ્રયાસ કરો.

અલબત્ત, નવા સાબુના ઉદભવ સાથે, બજારમાં ઓછા તાપમાનના સાબુ છે, જે બીજી બાબત છે.
ડાઇંગ બાથમાં ધોવાનું પાણી સ્પષ્ટ નથી, પરિણામે રંગીન ફૂલો અને ફોલ્લીઓ દેખાય છે.
સાબુ ​​​​પાન કર્યા પછી, શેષ પ્રવાહીને સ્પષ્ટ રીતે ધોવામાં આવતું નથી, જે સપાટી પર અને ફેબ્રિકની અંદરના શેષ રંગના પ્રવાહીની સાંદ્રતાને અલગ બનાવે છે, અને તેને સૂકવવા દરમિયાન રંગીન ફૂલો બનાવવા માટે ફેબ્રિક પર નિશ્ચિત કરવામાં આવે છે.

પગલાં:
ડાઇંગ કર્યા પછી, તરતા રંગને દૂર કરવા માટે પૂરતા પાણીથી ધોઈ લો.
રંગ તફાવત (સિલિન્ડર તફાવત, પટ્ટા તફાવત) રંગ ઉમેરા કારણે.
1. રંગ તફાવતના કારણો
A. ખોરાક આપવાની ઝડપ અલગ છે.જો ડાય પ્રમોશનની માત્રા ઓછી હોય, તો તે ઘણી વખત ઉમેરવામાં આવે છે કે કેમ તે અસર કરશે.ઉદાહરણ તરીકે, જો તે એક સમયે ઉમેરવામાં આવે છે, તો સમય ઓછો છે, અને રંગ પ્રમોશન અપૂરતું છે, પરિણામે રંગ ખીલે છે.
B. ફીડિંગની બંને બાજુએ અસમાન ઘસવું, જેના પરિણામે સ્ટ્રીપ ડિફરન્સ, જેમ કે એક બાજુ ઘાટો અને બીજી બાજુ ઓછો પ્રકાશ.
C. હોલ્ડિંગ સમય
D. કલર કટીંગની વિવિધ પદ્ધતિઓને કારણે કલર તફાવત થાય છે.આવશ્યકતાઓ: નમૂનાઓ કાપો અને તે જ રીતે રંગો સાથે મેળ કરો.
ઉદાહરણ તરીકે, ગરમીની જાળવણીના 20 દિવસ પછી, નમૂનાઓ રંગ મેચિંગ માટે કાપવામાં આવે છે, અને કટિંગ પછી ધોવાની ડિગ્રી અલગ હોય છે.
E. રંગ તફાવત વિવિધ સ્નાન ગુણોત્તર કારણે થાય છે.નાના સ્નાન ગુણોત્તર: રંગ ઊંડાઈ મોટા સ્નાન ગુણોત્તર: રંગ પ્રકાશ
F. સારવાર પછીની ડિગ્રી અલગ છે.સારવાર પર્યાપ્ત છે પછી, ફ્લોટિંગ રંગ દૂર કરવા માટે પૂરતું છે, અને રંગ સારવાર પછી અપૂરતા કરતાં હળવા છે.
G. બે બાજુઓ અને મધ્યમાં તાપમાનનો તફાવત છે, પરિણામે સ્ટ્રીપ તફાવત છે
રંગ ઉમેરવો ધીમો હોવો જોઈએ, માત્રાત્મક ઈન્જેક્શન માટે ઓછામાં ઓછા 20 મિનિટ અને સંવેદનશીલ રંગ માટે 30-40 મિનિટ.

2. ફીડિંગ અને કલર ટ્રેસિંગ.
1) રંગ પ્રકાશ સ્થિતિ:
A. પ્રથમ, મૂળ પ્રક્રિયા પ્રિસ્ક્રિપ્શન તપાસો અને રંગના તફાવતની ડિગ્રી અને ફેબ્રિકના વજન અનુસાર રંગનું વજન કરો.
B. રંગનો પીછો કરતા રંગ પૂરતા પ્રમાણમાં ઓગળેલા, પાતળો અને ગાળણ પછી ઉપયોગમાં લેવા જોઈએ.
C. કલર ટ્રેસીંગ સામાન્ય તાપમાનમાં ખોરાકને અનુરૂપ છે, અને ફીડિંગ ધીમી અને એકસમાન છે, જેથી ઓપરેશનને ખૂબ ઝડપી થવાથી અને ફરીથી રંગને કારણે અટકાવી શકાય.
2) રંગ ઊંડાઈ સ્થિતિ
A. સાબુ અને પર્યાપ્ત સારવાર બાદ મજબૂત બનાવો.
B. સહેજ ડીકોલરાઇઝેશન માટે Na2CO3 ઉમેરો.
ઉપરોક્ત સામગ્રી એ "ડાયર્સ", "ડાયર્સ વિધાઉટ બોર્ડર્સ" અને નેટવર્ક માહિતીનો વ્યાપક સંગ્રહ છે, અને બોર્ડર્સ વિના ડાયરો દ્વારા સંકલિત કરવામાં આવે છે.જો તમે તેને ફરીથી છાપો તો કૃપા કરીને સૂચવો.
3. રંગની સ્થિરતા
dyebbs અનુસાર ના આંકડા અનુસાર.કોમ, બધા ડાઇંગ પ્રશ્નોમાં ઝડપીતા એ સૌથી વધુ વારંવાર પૂછાતા પ્રશ્ન છે.ડાઇંગ ફાસ્ટનેસ માટે રંગીન અને પ્રિન્ટેડ કાપડની ઉચ્ચ ગુણવત્તાની જરૂર છે.ડાઇંગ સ્ટેટ ભિન્નતાની પ્રકૃતિ અથવા ડિગ્રી ડાઇંગ ફાસ્ટનેસ દ્વારા વ્યક્ત કરી શકાય છે.તે યાર્ન સ્ટ્રક્ચર, ફેબ્રિક સ્ટ્રક્ચર, પ્રિન્ટિંગ અને ડાઈંગ મેથડ, ડાઈ પ્રકાર અને એક્સટર્નલ ફોર્સ સાથે સંબંધિત છે.રંગની સ્થિરતા માટેની વિવિધ આવશ્યકતાઓ કિંમત અને ગુણવત્તામાં મોટા તફાવતનું કારણ બનશે.
1. છ મુખ્ય ટેક્સટાઇલ ફાસ્ટનેસ
1. સૂર્યપ્રકાશ માટે ઝડપીતા
સૂર્યની સ્થિરતા એ સૂર્યપ્રકાશ દ્વારા રંગીન કાપડના વિકૃતિકરણની ડિગ્રીનો ઉલ્લેખ કરે છે.પરીક્ષણ પદ્ધતિ સૂર્યપ્રકાશ એક્સપોઝર અથવા સૂર્યપ્રકાશ મશીન એક્સપોઝર હોઈ શકે છે.સૂર્યપ્રકાશના સંપર્કમાં આવ્યા પછી નમૂનાની લુપ્ત થતી ડિગ્રીની તુલના પ્રમાણભૂત રંગ નમૂના સાથે કરવામાં આવે છે, જેને 8 સ્તરોમાં વહેંચવામાં આવે છે, 8 સ્તર શ્રેષ્ઠ છે અને 1 સ્તર સૌથી ખરાબ છે.સૂર્યની નબળી ગતિવાળા કાપડને લાંબા સમય સુધી સૂર્યના સંપર્કમાં ન આવવું જોઈએ, અને છાયામાં સૂકવવા માટે વેન્ટિલેટેડ જગ્યાએ મૂકવું જોઈએ.
2. સળીયાથી ઝડપીતા
રબિંગ ફાસ્ટનેસ એ સળીયા પછી રંગીન કાપડના રંગ ગુમાવવાની ડિગ્રીનો સંદર્ભ આપે છે, જેને શુષ્ક સળીયાથી અને ભીના રબિંગમાં વિભાજિત કરી શકાય છે.સફેદ કાપડની સ્ટેનિંગ ડિગ્રીના આધારે સળીયાની ઝડપીતાનું મૂલ્યાંકન કરવામાં આવે છે, જે 5 સ્તરો (1-5) માં વહેંચાયેલું છે.મૂલ્ય જેટલું મોટું, ઘસવાની ફાસ્ટનેસ વધુ સારી.નબળા રબિંગ ફાસ્ટનેસવાળા કાપડની સર્વિસ લાઇફ મર્યાદિત છે.
3. વોશિંગ ફાસ્ટનેસ
વોટર વોશિંગ અથવા સોપિંગ ફાસ્ટનેસ એ વોશિંગ લિક્વિડથી ધોવા પછી રંગીન ફેબ્રિકના રંગમાં ફેરફારની ડિગ્રીનો સંદર્ભ આપે છે.સામાન્ય રીતે, ગ્રે ગ્રેડિંગ સેમ્પલ કાર્ડનો ઉપયોગ મૂલ્યાંકન ધોરણ તરીકે થાય છે, એટલે કે મૂળ નમૂના અને વિલીન થયા પછીના નમૂના વચ્ચેનો રંગ તફાવત મૂલ્યાંકન માટે વપરાય છે.વોશિંગ ફાસ્ટનેસને 5 ગ્રેડમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે, ગ્રેડ 5 શ્રેષ્ઠ છે અને ગ્રેડ 1 સૌથી ખરાબ છે.નબળા ધોવાની ઝડપીતાવાળા કાપડને ડ્રાય ક્લીન કરવું જોઈએ.જો ભીની સફાઈ હાથ ધરવામાં આવે છે, તો ધોવાની સ્થિતિ પર બમણું ધ્યાન આપવું જોઈએ, જેમ કે ધોવાનું તાપમાન ખૂબ ઊંચું ન હોવું જોઈએ અને ધોવાનો સમય ખૂબ લાંબો ન હોવો જોઈએ.
4. ઇસ્ત્રી ફાસ્ટનેસ
ઇસ્ત્રીની ગતિ એ ઇસ્ત્રી દરમિયાન રંગીન કાપડના વિકૃતિકરણ અથવા વિલીન થવાની ડિગ્રીનો સંદર્ભ આપે છે.વિકૃતિકરણ અને વિલીન થવાની ડિગ્રીનું મૂલ્યાંકન તે જ સમયે અન્ય કાપડ પર લોખંડના સ્ટેનિંગ દ્વારા કરવામાં આવે છે.આયર્નિંગ ફાસ્ટનેસને ગ્રેડ 1-5માં વિભાજિત કરવામાં આવે છે, ગ્રેડ 5 શ્રેષ્ઠ છે અને ગ્રેડ 1 સૌથી ખરાબ છે.વિવિધ કાપડની ઇસ્ત્રીની ગતિનું પરીક્ષણ કરતી વખતે, લોખંડનું તાપમાન પસંદ કરવું જોઈએ.
5. પરસેવાની ઝડપીતા
પરસેવાની ગતિ એ પરસેવામાં પલાળ્યા પછી રંગીન કાપડના વિકૃતિકરણની ડિગ્રીનો સંદર્ભ આપે છે.કૃત્રિમ પરસેવાના ઘટકો અલગ-અલગ હોવાને કારણે પરસેવાની ગતિને સામાન્ય રીતે અલગ માપ ઉપરાંત અન્ય રંગની ગતિ સાથે સંયોજનમાં ચકાસવામાં આવે છે.પરસેવાની ગતિને 1-5 ગ્રેડમાં વહેંચવામાં આવે છે, અને મૂલ્ય જેટલું મોટું છે, તેટલું સારું.
6. સબલાઈમેશન ફાસ્ટનેસ
સબલાઈમેશન ફાસ્ટનેસ સંગ્રહ દરમિયાન રંગીન કાપડના ઉત્કર્ષની ડિગ્રીનો સંદર્ભ આપે છે.ડ્રાય હોટ-પ્રેસિંગ ટ્રીટમેન્ટ પછી ફેબ્રિકના રંગમાં ફેરફાર, ફેડિંગ અને સફેદ કપડાના સ્ટેનિંગની ડિગ્રીનું મૂલ્યાંકન સબ્લિમેશન ફાસ્ટનેસ માટે ગ્રે ગ્રેડિંગ સેમ્પલ કાર્ડ દ્વારા કરવામાં આવે છે.તે 5 ગ્રેડમાં વહેંચાયેલું છે, જેમાં ગ્રેડ 1 સૌથી ખરાબ છે અને ગ્રેડ 5 શ્રેષ્ઠ છે.પહેરવાની જરૂરિયાતોને પહોંચી વળવા માટે સામાન્ય કાપડની ડાઈંગ ફાસ્ટનેસ સામાન્ય રીતે ગ્રેડ 3-4 સુધી પહોંચવી જરૂરી છે.
2. વિવિધ ગતિને કેવી રીતે નિયંત્રિત કરવી
ડાઇંગ કર્યા પછી, ફેબ્રિકની તેના મૂળ રંગને જાળવી રાખવાની ક્ષમતા વિવિધ રંગની સ્થિરતાના પરીક્ષણ દ્વારા વ્યક્ત કરી શકાય છે.ડાઈંગ ફાસ્ટનેસ ચકાસવા માટે સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા સૂચકાંકોમાં વોશિંગ ફાસ્ટનેસ, રબિંગ ફાસ્ટનેસ, સનલાઇટ ફસ્ટનેસ, સબલાઈમેશન ફાસ્ટનેસ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે.
ફેબ્રિકની વોશિંગ ફાસ્ટનેસ, રબિંગ ફાસ્ટનેસ, સનલાઇટ ફાસ્ટનેસ અને સબલિમેશન ફાસ્ટનેસ જેટલી સારી હશે, તેટલી ફેબ્રિકની ડાઇંગ ફાસ્ટનેસ વધુ સારી છે.
ઉપરોક્ત સ્થિરતાને અસર કરતા મુખ્ય પરિબળોમાં બે પાસાઓ શામેલ છે:
પ્રથમ રંગોની કામગીરી છે
બીજું ડાઇંગ અને ફિનિશિંગ પ્રોસેસનું ફોર્મ્યુલેશન છે
ઉત્કૃષ્ટ પ્રદર્શન સાથે રંગોની પસંદગી એ ડાઇંગની ગતિને સુધારવા માટેનો આધાર છે, અને વાજબી ડાઇંગ અને ફિનિશિંગ પ્રક્રિયાની રચના એ ડાઇંગની ગતિને સુનિશ્ચિત કરવાની ચાવી છે.બંને એકબીજાના પૂરક છે અને તેને અવગણી શકાય નહીં.

ધોવાની ઝડપીતા
કાપડની ધોવાની સ્થિરતામાં રંગની સ્થિરતાથી વિલીન થવાની અને રંગની સ્થિરતાથી સ્ટેનિંગનો સમાવેશ થાય છે.સામાન્ય રીતે, કાપડની રંગની સ્થિરતા જેટલી ખરાબ હોય છે, તેટલી ખરાબ રંગની સ્થિરતા સ્ટેનિંગ માટે.કાપડના રંગની સ્થિરતાનું પરીક્ષણ કરતી વખતે, છ સામાન્ય રીતે વપરાતા કાપડના તંતુઓ (આ છ સામાન્ય રીતે વપરાતા કાપડના તંતુઓમાં સામાન્ય રીતે પોલિએસ્ટર, નાયલોન, કપાસ, એસિટેટ, ફાઈબરનો સમાવેશ થાય છે) માટે ફાઈબરની રંગની સ્થિરતાનું પરીક્ષણ કરીને ફાઈબરની રંગની સ્થિરતા નક્કી કરી શકાય છે. ઊન, રેશમ અને એક્રેલિક).

છ પ્રકારના તંતુઓની રંગની સ્થિરતા પરના પરીક્ષણો સામાન્ય રીતે લાયકાત સાથે સ્વતંત્ર વ્યાવસાયિક નિરીક્ષણ કંપની દ્વારા હાથ ધરવામાં આવે છે, જે પ્રમાણમાં ઉદ્દેશ્ય અને ન્યાયી હોય છે.) સેલ્યુલોઝ ફાઇબર ઉત્પાદનો માટે, પ્રતિક્રિયાશીલ રંગોની પાણીની સ્થિરતા કરતાં વધુ સારી છે.